案例一：某印刷包装企业苯类废气治理项目

项目背景

某较大型搬家纸箱印刷厂制版厂单位，用于相转移催化剂型印刷厂制版油墨印刷厂制版厂加工，每年生产的能 5000 万多多平方米米。印刷厂制版厂的时候中易挥发的苯、甲苯、二甲苯等烟气尚未治疗同时产生，造成的厂界异味重严重，且苯系物含量不合格（开始含量约 800~1200mg/m³，排风量 20000m³/h），不契合合《包气破坏物合理产生标准化》（GB 16297-1996）及特点 VOCs 产生允许值条件。

废气成分及来源

• 主要成分：苯（15%）、甲苯（35%）、二甲苯（40%）、其他 VOCs（10%）。
• 来源：印刷机油墨槽挥发、烘干工序溶剂蒸发、设备密封不严泄漏。

处理工艺流程

进行 “亲水性炭离心分离 + 空气冷却收售 + 崔化助燃（RCO）” 组合起来方法：  

1. 预处理：废气经管道收集后，通过初效过滤器去除粉尘及颗粒物，防止堵塞后续设备。
2. 活性炭吸附：低浓度废气进入活性炭吸附塔，苯系物被吸附富集，净化后废气（浓度＜50mg/m³）达标排放。
3. 脱附与冷凝：当活性炭饱和时，用蒸汽脱附，脱附出的高浓度废气（约 5000mg/m³）经冷凝装置，液态苯系物回收至溶剂储罐回用。
4. 催化燃烧：未冷凝的废气进入 RCO 装置，在 250~300℃催化剂作用下，苯系物分解为 CO₂和 H₂O，最终尾气达标排放。

最终效果

• 去除率：苯系物综合去除率＞98%，出口浓度＜12mg/m³（苯排放限值），甲苯、二甲苯＜40mg/m³。
• 经济效益：年回收溶剂约 50 吨，减少原材料采购成本，同时消除厂界异味，周边居民投诉归零。

案例二：某化工中间体生产企业苯废气处理项目

项目背景

某细致精细化工机构生產生物制药上面体，化学作用罐、萃取塔等系统在苯系相转移催化剂加料、化学作用、萃取时候中污染物高含量废液（苯含量 2000~3000mg/m³，新风量 5000m³/h），且含一点咸性固体（HCl），就直接污染物存在着安全防护危害性和生态环保危害性。

废气成分及来源

• 主要成分：苯（60%）、氯化氢（5%）、非甲烷总烃（35%）。
• 来源：有机溶剂（苯）的挥发、酸碱反应副产物（HCl）。

处理工艺流程

采取 “碱洗预办理 + 蓄速热式热水器挥发（RTO）+ 余热收购 ” 技艺：  

1. 碱洗塔：废气先经 NaOH 溶液洗涤，去除 HCl 等酸性气体，防止设备腐蚀。
2. RTO 焚烧：预处理后的废气进入三室 RTO，在 750~850℃高温下，苯及 VOCs 完全氧化为 CO₂和 H₂O，蓄热陶瓷回收热量，降低能耗。
3. 余热利用：焚烧产生的余热用于预热反应釜或发电，减少企业能源消耗。

最终效果

• 去除率：苯去除率＞99%，出口浓度＜10mg/m³，非甲烷总烃＜50mg/m³，满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）。
• 安全性：消除苯蒸气爆炸风险（苯爆炸极限 1.2%~8.0%），废气浓度控制在爆炸下限 25% 以下。

案例三：某汽车涂装线苯系废气净化项目

项目背景

某车子厂表面补救厂房，中涂和面漆程序适用相转移催化剂型腻子粉，污染物工业有机废气含苯、二甲苯、乙酸乙酯等（苯密度约 300~500mg/m³，排风量 100000m³/h），属大排风量、中低密度工业有机废气，原单可溶性炭活性炭吸附工艺技术因换个频密引致行驶制造费高、补救高效率不稳定性。

废气成分及来源

• 主要成分：苯（10%）、二甲苯（40%）、乙酸乙酯（30%）、丁醇（20%）。
• 来源：涂料喷涂、晾置过程中溶剂挥发。

处理工艺流程

晋升为 “沸石转轮溶缩 + RTO 焚烧处理” 加工制作工艺 ：  

1. 沸石转轮浓缩：大风量废气通过沸石转轮，苯系物被吸附浓缩，净化后约 90% 风量直接排放，剩余 10% 浓缩废气（浓度提升 8~10 倍，约 3000~5000mg/m³）进入 RTO。
2. RTO 焚烧：浓缩废气在 RTO 中高温氧化，沸石转轮采用旋转式设计，实现连续吸附 - 脱附，无需频繁停机更换吸附剂。

最终效果

• 去除率：苯系物总去除率＞97%，出口苯浓度＜12mg/m³，二甲苯＜40mg/m³，满足《大气污染物综合排放标准》及地方汽车涂装行业 VOCs 排放标准。
• 运行成本：相比传统活性炭工艺，吸附剂更换周期延长至 1 年以上，能耗降低 40%，年运行成本下降 60%。

总结

苯类有机废气处置需会根据浓度值、风口尺寸及领域特征选定工序：  

• 低浓度大风量（如印刷、涂装）：优先采用吸附浓缩（活性炭 / 沸石转轮）+ 焚烧（RCO/RTO）组合工艺，兼顾效率与经济性。
• 高浓度小风量（如化工、制药）：可直接冷凝回收溶剂，或结合 RTO 焚烧，同时回收余热。
• 含杂质废气：需预处理（如酸洗、碱洗）去除腐蚀性成分，保障核心设备寿命。
  最终效果均能满足国家及地方排放标准，同时实现溶剂回收或能耗节约，兼具环境与经济效益。